一、设计基本思路：

 　　根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。

二、设计时所需注意事项：

 　　1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系;

 　　2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。

 　　3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。

 　　4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。

 　　5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。

 　　6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。

三、塑胶模具设计流程：

 　　1、接受任务书：

 　　一般有以下三种情况：

 　　A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求(二维电子图档，如AUTOCAD，WORD 等)。此时需要构建三维模型(产品设计工作内容)，然后出二维工程图。

 　　B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求(三维电子图档，如 PROE，UG，SOLIDWORKS 等)。只要出二维工程图。(为常用情况)

 　　C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

 　　2、收集，分析和消化原始资料：

 　　A：分析塑件

 　　a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

 　　b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

 　　c:明确塑件的生产批量(生产周期，生产效率)一般客户订单内有注明。

 　　d:计算塑件的体积和重量。

 　　以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

 　　B：分析塑料的成型工艺：成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

 　　3、掌握厂家实际生产情况：

 　　A：厂家操作工人的技术水平

 　　B：厂家现有设备技术

 　　C：成型设备的技术规范注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。

 　　D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法(最好在本厂加工)

 　　4、确定模具结构：

 　　一般理想的模具结构：

 　　A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

 　　B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

 　　C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。